Fornecedor de tubos de aço ASTM A312 SS316LN. Entre em contato conosco para obter orçamento e amostra grátis!
316LNé um aço inoxidável austenítico formado pela otimização do teor de nitrogênio com base no aço inoxidável 316L. Suas principais vantagens são excelente resistência à corrosão, alta resistência e bom desempenho de processamento. A adição precisa do elemento nitrogênio não só melhora a resistência do material, mas também não enfraquece sua tenacidade e estabilidade da resistência à corrosão. HT PIPE é um fornecedor de tubos SS 316Ln com 15+ experiência em exportação.Contate-nospara mais informações e orçamentos grátis!
Propriedades mecânicas da temperatura ambiente do material ss317ln
Força de rendimento:Maior ou igual a 275MPa, um aumento de cerca de 34% em relação a 316L (maior ou igual a 205MPa).
Resistência à tracção:Maior ou igual a 585MPa, alongamento na ruptura (δ ₅): Maior ou igual a 40%.
Dureza:Menor ou igual a 220, dureza Brinell moderada.
Energia de impacto:Maior ou igual a 60J.
Desempenho em alta temperatura:Na faixa de 200-600 graus, a resistência permanece estável e a condutividade térmica e o coeficiente de expansão linear são inferiores aos do aço carbono comum.
Desempenho em baixa temperatura:A temperatura mínima de operação pode chegar a -270 graus, próxima à temperatura do nitrogênio líquido, e ainda não há risco de fratura frágil a esta temperatura.
| Elemento | Limites ASTM A312 TP316LN (% em peso) |
| Cromo (Cr) | 16.00 – 18.00% |
| Níquel (Ni) | 10.00 – 14.00% |
| Molibdênio (Mo) | 2.00 – 3.00% |
| Nitrogênio (N) | 0.10 – 0.16% |
| Carbono (C) | 0,030% no máximo |
| Manganês (Mn) | 2,00% no máximo |
| Ferro (Fe) | Equilíbrio |
desempenho de longo prazo em aço inoxidável 316ln
Força de fadiga:Sob carregamento cíclico, o limite de fadiga é superior a 316L, especialmente em ambientes corrosivos ou de alta temperatura, onde a vida à fadiga é mais vantajosa.
Desempenho de fluência:Sob condições de alta temperatura e carga de longo-prazo de 400-600 graus, a deformação por fluência é pequena e a resistência à fratura por fluência é maior do que a do 316L comum.
Pontos-chave para uso e manutenção
Instalação e montagem de tubo de aço 316lb
Durante o processo de instalação, evite riscar a película de passivação da superfície. O corte a plasma ou a laser deve ser preferido para o corte, e a película de óxido, rebarbas e escória nas bordas devem ser removidas imediatamente após o corte.
Quando em contato com metais diferentes, como aço carbono e aço de baixa{0}}liga, juntas de isolamento devem ser usadas para isolamento ou revestimentos anti-corrosão devem ser aplicados na área de contato para evitar corrosão galvânica.
Parafusos de aço inoxidável do mesmo material ou resistência à corrosão equivalente devem ser selecionados para parafusos de fixação para evitar falha do parafuso causada pela corrosão de metais diferentes.
A conexão por soldagem ou flange é preferida para conexão de tubulação. Após a soldagem, a escória de soldagem e os respingos na superfície da costura de solda devem ser removidos e o tratamento de passivação deve ser realizado novamente, se necessário.
Limpeza e manutenção de tubos de aço ss316ln
A limpeza diária pode usar água limpa ou detergente neutro para remover poeira superficial, manchas de óleo e outros poluentes. Após enxaguar, seque com um pano limpo para manter a superfície seca.
Evite usar agentes de limpeza corrosivos, como alvejantes à base de cloro, ácidos fortes (ácido clorídrico, ácido nítrico) e bases fortes (hidróxido de sódio) para evitar danos ao filme de passivação. Se a superfície estiver contaminada com tais substâncias, lave imediatamente com água em abundância.
Após uso-de longo prazo, se houver leve ferrugem ou manchas na superfície, um agente de limpeza específico para aço inoxidável pode ser usado para limpá-la, depois enxaguado com água limpa e seco para restaurar a integridade do filme de passivação.
Para tubulações sob condições de trabalho adversas, como ambientes marítimos e ambientes corrosivos de alta-temperatura, recomenda-se realizar inspeções de superfície e manutenção a cada 6 a 12 meses para resolver imediatamente os pontos de corrosão locais.
